铸造业历来被视为高能耗、高排放的“重阵地”，然而，在共享集团四川资阳生产基地，一场绿色变革正在颠覆这一传统印象。
走进基地的能源管理中心，水、电、气等能源数据实时跃然于大屏之上，相关能耗数据报告生成只需10分钟;电力设备实现在线“体检”，运维人员身处中控室便可对设备健康状况尽在掌握。依托西门子能源智慧能源管理系统DigiPlant iEMS，共享集团资阳生产基地在部署该系统的一个月内实现能源利用效率提升15%，能源管理成本下降10%，不仅免除了大量人工巡检工作，还显著提升了设备运行的稳定性。
李永新
共享装备股份有限公司
副总裁
资阳生产基地作为共享集团首家利用全3D打印成型技术建设的智能化铸钢件生产工厂，一度面临着用能成本高、能源数字化管理滞后的痛点，如今正迎来能源管理向更精细化、更智能化升级的关键阶段。这对共享集团高效利用能源，实现2050年零碳排放战略目标具有重要意义。
能源管理精细化
要想实现真正意义上的能源管理，首先需要摸清能效家底，精准地知道日常能源使用情况。然而，资阳生产基地原有的能源管理系统存在数据来源繁杂、准确性不足的挑战。为此，西门子能源协助基地将多源能源数据全面接入DigiPlant iEMS系统，并且结合深厚的运营技术(OT)知识，对从各类设备和系统中采集的数据进行专业筛选与交叉校对，显著提升了数据的可靠性、准确性与有效性。
经过清理、打过标签的精准数据将成为企业运营极具价值的数字资产。工厂能够据此进行能源效率的精准挖掘，并能从“事后计算”迈向“事前预测”。例如，新订单投产前，即可评估在不同工序和设备路径上的能源需求，将高能耗工序安排在夜间低电价时段，低能耗工序安排在白天，从而减少企业整体用能成本。
西门子能源还在DigiPlant iEMS系统中为资阳生产基地增设电力设备管理模块。通过引入无线测温替代传统热敏标签，帮助基地构建起远程可视化的电气设备温度监测体系。一旦温度出现异常波动，系统会自动触发报警并推送至相关人员，管理人员无需来回奔走巡检，就能对每一条电力回路的运行状况了如指掌，从而提升基地的电气安全保障水平。
秦政
西门子能源大中华区低碳工业集团工业解决方案事业部总经理
在多年深耕工业控制系统的过程中，西门子能源形成了对数据准确性近乎苛刻的技术‘DNA’，而后又进一步融入对能源管理的深入理解，从而带来更贴合中国市场实际需求的数字化解决方案，通过精细化能碳管理实现降本增效。
不仅看能耗，也要看碳值
在实现能源管理精细化的基础上，共享集团与西门子能源还进一步将管理维度从“能耗”拓展至“碳排”。西门子能源协助资阳生产基地将各类能源消耗标定碳因子，使管理者不仅能看清能耗，更能清晰掌握各环节的碳排放水平。在核算产品碳足迹时，工厂能够将碳排数据精准分摊至每一道工序，实现“从吨钢到克碳”的精细化管理。将来，只需预设好产品种类规则(PCR)，便可构建覆盖原材料、生产、运输等全流程的碳足迹管理系统，从而满足国际客户对产品绿色认证的严格要求。
李永新表示：“共享集团接近50%的业务面向海外市场。在排放监管日益趋严、ESG评级广受关注、碳关税逐步落地的全球背景下，企业对节能减排的投入，不仅是对环境的承诺，更能实实在在地转化为更低的运营成本和更强的市场竞争力。”