上海氢晨新能源科技有限公司子公司上海氢盛创合能源科技有限公司(下称“氢盛能源”)PEM电解槽生产线近日正式投产，年产能达1GW。
该产线配备清洗、精密检测与自动化组装系统，具备柔性制造能力，可生产0.5～1000Nm³/h的PEM电解槽，支撑百瓦级至兆瓦级PEM电解槽的研发、测试与量产。该产线的投产，将有效提升我国PEM电解槽的规模化供给能力，对降低绿氢装备成本、加速绿氢项目落地具有积极意义。
据了解，氢盛能源主力产品200Nm³/hPEM电解槽于2026年5月获得TÜV莱茵CE认证。该认证是欧盟高端市场压力设备准入的关键资质，标志着国产PEM电解槽正式具备规模化出海能力，面向全球提供安全、可靠、高效的绿氢装备解决方案。
氢盛能源1GWPEM电解槽产线详细介绍信息如下：
设计：把"安全可靠"写进产品基因
装备的可靠，首先是设计出来的。氢盛能源从膜电极到堆叠，构建了多重技术护城河：
安全底线：采用增强型质子交换膜与高耐久催化剂，并附加活性消氢层，将电解槽全负荷范围内的氧中氢浓度稳定控制在0.2%以内，安全裕度远超行业常规;
效率与寿命：钛极板表面引入复合导电耐蚀涂层，在降低接触电阻的同时提升抗氧化、抗氢脆性能;梯度孔结构流场优化气液传输，改善高电流密度下的局部极化，保障运行一致性;
密封与精度：自适应密封结构保障全温域及高压条件下的流体可靠密封;"一面六杆"定位装配+同步锁紧技术，抑制堆叠累计公差，提升兆瓦级电解槽的几何公差控制与应力分布均匀性。
零部件管控
产线以"电解槽一次合格率"为目标，在制造前端就建立起核心零部件的质控能力：
充分清洗：清洗装置对极板和扩散层等核心零件彻底清洁，既保证后续检测与组装的准确性，也规避了传统"整槽组装后冲洗"耗时长、质量不稳定的痛点;
精密检测：自动检测系统覆盖全部核心零件尺寸，尤其对密封沟槽精确测量，并辅以整体外观扫描，精准识别微观结构与缺陷，确保零件上线即合格。
生产制造
该产线配备清洗装置、精密检测设备及自动化组装系统，具备极强柔性制造能力，可生产0.5~1000Nm³/h的PEM电解槽，全面覆盖百瓦级至兆瓦级产品的研发、测试与量产需求。
在组装环节，产线引入压力、位移闭环控制系统，对堆芯组装全过程精细化管理;组件生产引入影像检测技术，实时监控各零件配合与匹配，保证稳定一致;检测完成后，再以气密检测、直线度测量、电阻测量层层把关，把组装质量牢牢锁死。
生产环境管控
氢盛能源核心产线坐落于1000㎡万级洁净生产车间，以高端精密制造标准严格管控粉尘、杂质及温湿度波动，从源头杜绝产品损耗与性能偏差，为装配精度与超长寿命筑牢基石。
测试与认证
氢盛能源搭建了全维度测试能力：
100%全功率测试：十余套高压电解槽全自动测试台覆盖百瓦级至兆瓦级全功率区间，每一台下线电解槽均需完成100%全功率测试，全面核验产氢效率、耐压性能与能耗表现;
国际安全认证：兆瓦级测试平台采用整机防爆设计，通过德国莱茵TÜVHAZOP评估;独立安全SIS系统通过莱茵现场功能安全验证，实现实时监测、智能预警、紧急停机。